“目前项目部沉箱封顶已完成过半，预计8月底完成全部52件预制施工，保证完成任务……”放下电话，海南炼化项目总工李雪磊绷了近1年的心弦终于放松了一点。想到沉箱预制已然过半，一天工期都没耽搁，李雪磊的脸上浮现出久违的笑容。
谁曾想，轻描淡写一句“一天工期都没耽搁”的背后，是整个团队在项目建设初期顶着巨大压力所换来的。
由中交三航局江苏分公司承建的海南炼化100万吨/乙烯及炼油改扩建工程配套码头引堤、防波堤工程是海南自贸港建设的重点工程，也是国家推进“两个三年、两个十年”发展战略的关键一环。建成后对于保障国家能源安全，建设国家生态文明试验区具有重大意义。一进场，项目部就确立了“力争国优”的建设目标。可就在大家摩拳擦掌、欲大显身手的时候，却迎来了“当头一棒”。
“离开工也就二十来天，突然冒出内模具如何放置的难题，一时间大家都傻了眼。” 项目经理郭志鹏回忆道。原来，预制厂需预制的沉箱仅单件就是重达5700吨，足有9层楼高的庞然大物。除了“底座”层外，还需绑扎6层内含20个小格的钢筋笼，浇筑完6层混凝土才算预制完成。如此巨大的工程量，若按原定采用的传统横向模板拆装模工艺，必须同时采用至少6套标准层内外模具才能如期完成预制任务。但刨去预留给施工原材料堆放的空间，剩余场地所剩无几，勉强够放外模具。
为了解决内模具放置的难题，项目部当即召开前期策划会，大家围绕这个“堵点”展开激烈讨论。有人提出一种简单粗暴的方法，直接扩大场地。但考虑到月以计数的扩场时间，以及直接增加的预算成本，只能Pass。想出的方案被否，时间一分一秒溜走，会议室内的每个人都紧锁眉头，策划会上鸦雀无声，讨论一度陷入僵局。
坐在会议桌前的李雪磊也是焦心无比，快速翻找着相似工程的施工资料，却毫无头绪。昔日食堂可口的饭菜，那几日食起来也是毫无滋味，但几位帮厨的闲聊却引起了李雪磊的注意，“这海南的天气就是不一样，做馒头发的面比我在北方快多了。”天热？发得快？“哎，对呀！天天被海南的日光晒着、被室外的温度蒸着的我怎么没想到！”他拍着脑门，带着“灵光”快步跑进会议室。
“同志们，海南的高温可能要帮我们大忙了！”在大家期待的眼神中，李雪磊将自己的构想和盘托出：原本在北方需要3、4天才能进行下一次混凝土浇筑，在海南高温的影响下必然会提前。而传统横向工法仅吊装模具就需要20多个小时，拆下的模具直接上提至相邻层施工显得更为方便快捷。“这么循环往复，直到顶层，内模具一直处于腾空状态，就彻底解决了安置场地问题。”李雪磊解释道。
“但这内部模具一直腾空没法清理，也没法涂脱模剂啊！而且如何让模板固定在上一层呢?”有人提出质疑，“这个好解决，让他‘口’开大点。”李雪磊说，“咱们还可以给它补双‘脚’，就能让它在上提后稳稳立住不下落了。”郭志鹏补充道。
经过近十次测算试验，建设团队决定将内模具开口收放范围由5公分增加至15公分，满足设计要求的同时，整理内模具的空间变得绰绰有余。并给每片内模具“发际线”往下24公分处添加两个盒状凹槽。模具上提到位时，4根“井”形摆放、每端都带有门栓的支撑杆对应推进凹槽处以支撑。这样，内模板就像八仙桌般站立的四平八稳了。
“我们还为内模具下方设计了可拆分的保护网平台，让施工人员在高温下作业更有安全感。”李雪磊介绍说。随着细节的逐步完善，方案最终确立，这套内模具“腾空”方案——竖向沉箱内模施工工艺诞生。
很快，“腾空定制版”内模具便顺利完成了首秀，这套工法得到了验证，并正式投入使用。
“咱们现在仅用4套标准层内外模具就完全满足施工进度需求了，加上人工成本共计能节省近700万元。”郭志鹏激动地说，“而且，每层预制会比原定工法缩减近24小时的施工时长，让预制施工有了‘加速度’，如期完工指日可待！”
